一、2025 年工业脱模剂行业五大核心热点
环保政策加码倒逼产品迭代：国内外环保法规持续升级，欧盟 REACH 法规强化含氟化合物限制，中国 “双碳” 政策将 VOCs 含量限值进一步收紧，推动水性、生物基脱模剂成为市场主流选择。
非有机硅产品实现技术突破：聚酯类、生物基及氟素类非有机硅脱模剂在电子封装、半导体等高端领域替代加速，中芯国际 14nm 工艺中氟素类产品替代率已达 80%。
智能化应用重塑生产场景：AI 辅助配方设计、物联网精准喷涂系统普及，自动化配料与实时参数调控技术使脱模剂用量节省 20% 以上，生产效率提升 10%-15%。
细分领域定制化需求爆发：新能源汽车轮胎、航空航天钛合金锻造、3D 打印等场景催生专用脱模剂，如低迁移型产品适配新能源轮胎低滚阻需求，高温特种剂满足超 400℃核电铸件生产。
产学研协同破解高端缺口：本土企业联合科研机构突破技术壁垒，无磷、低残留配方陆续通过国际认证，逐步打破外资品牌在高端市场的垄断格局。

二、2025 年工业脱模剂行业市场全景分析

市场规模稳步扩张，区域差异显著
全球脱模剂市场规模 2025 年达 58 亿美元，中国市场增速领跑全球，其中硅油无垢类产品规模 48.6 亿元，金属类产品 85.6 亿元，非有机硅类预计达 12.4 亿元。区域分布上，华东地区贡献全国 40% 以上份额，华南地区占比 30%，东莞等制造业集群城市需求增速维持 12% 以上。

产品结构持续优化，环保型成主流
水性脱模剂占据市场主导地位，2025 年占比达 42.3%，汽车制造领域渗透率提升至 45%，注塑成型场景中虽单价较高但综合成本低 18%。环保型产品整体占比已达 65%，其中水性清模剂份额升至 70%，生物基产品因碳足迹优势增速显著。

竞争格局两极分化，本土企业突围
外资品牌如汉高、道康宁仍占据 35% 高端市场份额，本土企业通过差异化竞争实现突破。上海康达新材、广东新宙邦等头部企业凭借产学研合作抢占技术高地，中小企业则聚焦细分领域打造 “专精特新” 优势，市场集中度持续提升。

需求端多点驱动，应用场景拓宽
塑料注塑（占比超 50%）和压铸（25%）仍是核心需求领域，新能源汽车、电子半导体、航空航天等新兴领域成为增长引擎。电子行业需求带动下，半导体级脱模剂市场规模快速扩大，航天领域纳米石墨复合涂层产品采购额增长 23%。

三、2026 年工业脱模剂行业发展趋势展望

绿色化纵深发展，环保标准再升级
政策层面将进一步收紧 VOCs 排放与有害物质限制，生物基脱模剂占比有望突破 45%，碳足迹管理将成为企业核心竞争力之一。溶剂型产品加速退出市场，水性产品在复合材料成型领域渗透率预计达 68%。

技术创新聚焦效能，高端产品缺口收窄
纳米复合、低迁移、长效脱模技术将成为研发重点，单次脱模寿命有望从当前 200 次提升至 300 次以上。非有机硅产品在电子、航天领域的替代率将进一步提高，高端产品结构性缺口预计收窄至 20% 以内。

智能化融合加深，服务模式迭代
AI 配方设计、数字孪生等技术将广泛应用，实现脱模剂从研发、生产到施用的全流程智能化。行业将从 “产品提供商” 向 “全周期解决方案服务商” 转型，“产品 + 服务 + 数据反馈” 模式成为竞争核心。
区域布局均衡化，新兴市场崛起

长三角、珠三角仍为核心市场，但中西部地区需求增速将超 15%，成为企业布局重点。国产企业将加速全球化布局，在政策红利带动的沿线制造业集群拓展市场，逐步提升国际市场份额。
产业链协同强化，成本控制精细化

上游原材料国产化率提升（如己二酸国产化率达 85%），将缓解核心原料进口依赖压力。企业将通过产业链协同与精准配方优化，进一步降低全生命周期成本，在保证性能的前提下实现用量与能耗双降。

广东赛米克新材料将紧跟行业趋势，持续深耕环保型、智能化、定制化脱模剂研发与生产，聚焦华南制造业集群优势，以技术创新破解行业痛点，为全球客户提供更高效、更绿色、更具性价比的解决方案。期待与行业伙伴携手，共筑工业脱模剂行业高质量发展新生态！