随着汽车轻量化推进，碳纤维、FRP 纤维增强复合材料在汽车结构件、外观件当中的应用占比持续提升。复材成型环节当中，脱模剂属于工艺配套辅助材料，虽然用量占比不高，但会直接影响制品良率、模具损耗，以及喷漆、电镀等后续加工工序的开展。不少制造企业在生产过程中，会遇到脱模困难、树脂残留堆积、材料发生转移污染，造成后处理工序失效等现实问题。如何结合自身成型工艺，匹配对应性能的脱模剂，成为碳纤维配件生产过程需要关注的环节。

碳纤维汽车配件大多采用模压、热压罐等成型工艺，生产过程伴随高温固化条件。普通脱模材料在高温工况下容易出现成膜破损、分解碳化，造成模具表面积垢，需要频繁停机清理模具，拖慢整体生产节奏。部分脱模体系还会发生物质转移，附着在碳纤维工件表面，导致后续喷漆出现缩孔、附着力不足，电镀工序出现镀层缺陷，增加返工与报废成本。因此面向碳纤维汽车零部件的脱模产品，需要兼顾成膜稳定性、耐温能力、多次离型能力，同时控制转移现象，适配工件后续加工要求。

广东赛米克新材料有限公司面向碳纤维汽车配件、各类 FRP 制品成型场景，推出 QP960 碳纤维汽车配件脱模剂，属于溶剂型脱模剂产品，服务复材零部件制造企业的成型生产工序。该产品外观为无色透明液体，气味为碳氢化合物类型，产品保质期 1 年，包装规格设置 4L / 桶、20L / 桶、200L / 桶，能够适配中小批量试产以及规模化量产的不同采购需求。

从产品工作机理来看，QP960 脱模剂喷涂至模具表面之后，可以形成类似铁氟龙质地的超薄坚韧保护膜，依靠薄膜隔离树脂与模具基材，以此达成脱模效果。作为溶剂型体系，产品具备较好的施工特性，操作流程简易，单次涂覆之后可以支持多次离型作业，不用每一模都重新喷涂，有助于减少材料消耗，缩短生产辅助工时。在实际生产当中，该产品可以减少树脂在模具表面的残留堆积，降低模具结垢速度，对延缓模具损耗起到正向作用。

耐热性能方面，QP960 脱模剂耐热度可达 450℃，可以覆盖多数 FRP、碳纤维制品固化工艺的温度区间，适配不同工艺条件下的复材生产。材料配方控制转移现象，成型之后工件表面较少附着脱模剂组分，工件可以直接开展喷漆、电镀等后加工工序，减少工件前期打磨除油的工作量，降低后段工序的不确定性。

在复材工厂实际选型环节，企业需要结合模具基材、固化温度、树脂体系、生产节拍综合评估脱模剂适配性。溶剂型脱模剂依靠溶剂挥发完成成膜，现场作业需要做好通风与安全防护。如果脱模剂涂覆厚度把控失衡，膜层过厚容易带来表面缺陷；膜层太薄，则会缩短可脱模次数，因此喷涂工艺参数也会影响使用效果。

行业当中，部分采购仅以物料单价作为判断依据，忽略耐温、成膜、抗转移等关键指标。低成本脱模材料短期可以完成脱模动作，但持续生产之后会暴露出积垢严重、污染工件、模具磨损加快等问题，综合算上模具维护、产品报废、返工工时，整体生产成本反而有所上升。选型时除查阅产品检测参数，也可以开展小批量试模，观察脱模顺畅度、模具残留状态以及后处理工序表现，验证产品与自身工艺的匹配程度。

广东赛米克新材料依托新材料产业配套环境，围绕碳纤维汽车配件以及 FRP 制品成型的工艺痛点开发 QP960 脱模剂。产品出厂完成外观、气味等项目检测，保障批次之间参数保持统一，为碳纤维零部件生产企业提供可供参考的脱模配套方案。

当前国内复材产业持续发展，下游汽车、装备制造行业对于复材零部件品质要求不断提高，产业链对于配套助剂的综合性能也提出更多要求。脱模剂这类工艺辅助材料，不再只是实现简单分离，还需要兼顾生产效率、模具维护、后续加工兼容性等多维度诉求。新材料企业需要持续收集工厂现场反馈，调整产品配方与应用方案，匹配不断迭代的复材成型工艺。

后续，广东赛米克新材料将持续跟进碳纤维汽车零部件行业的工艺变化，结合下游生产现场的实际反馈，完善脱模剂产品体系，为 FRP 及碳纤维制品制造提供工艺配套支持。