压铸作为一种先进的有色合金精密零件成型技术,是铸造工艺中应用最广泛、发展最快的金属热加工成型工艺之一,符合现代制造业对复杂、精密、轻量化、节能和绿色产品的要求。
随着压铸市场的快速发展,脱模剂的需求量很大。脱模剂作为金属压铸产品生产中不可缺少的助剂,主要作用是帮助金属压铸产品快速从模具中取出,保持产品的完整性和后期加工性能。
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脱模剂在压铸过程中的作用:
1.避免拉伤
金属压铸时,如果模具表面没有脱模剂形成有效的保护膜,熔融的合金就会附着在模具表面。由于产品的包紧力过大,在脱模时粘连拉扯导致拉伤,严重时甚至会形成裂纹。
所以在生产中,需要及时向模具中喷入适量的脱模剂,形成一层致密的保护膜,将金属溶液与模具表面隔开,这样就可以很好的解决拉伤的问题,脱模也会更加顺畅快捷。
2.减少粘模
粘模是指压铸过程中熔融合金粘在模具钢上的现象,主要由高温和腐蚀引起,多见于模具的特殊区域。根据不同温度范围和合金材料的要求,采用不同种类的优质脱模剂进行润滑和隔离,可以很好地解决这一问题。
3.避免缩孔
缩孔是压铸过程中最大的问题,它会对铸件的抗拉强度产生很大的影响。大部分铸造金属的液体密度略低于固体密度,凝固时体积收缩不均匀,会导致缩孔。
使用压铸脱模剂,通过改善冷却性能来控制“过热区”的产生,使液态金属在凝固前快速进入铸件,可以最大限度地减少缩孔现象。
4.减少腔中的结垢/积碳
模腔内的深色杂质被称作“碳”或腔内结垢。当模具温度低于额定温度时,润滑膜不能正常挥发,模具型腔内会发生结垢。
因此,在生产中需要使用适量的脱模剂,使模具保持合适的温度,使其在高温和低温模具表面形成一层薄膜,达到完美的平衡,在缓解积碳问题的同时,达到足够的脱模和冷却效果。
5.避免冷隔
冷隔是指铸型温度过低、熔化温度过低或冷却过度,铸件在填充物未充满的情况下开始凝固而产生的裂纹状缺陷。极端情况下,甚至会出现大面积空缺。
生产中使用压铸脱模剂,可以有效调节模具的传热速率,增加金属溶液的流动性,从而避免铸件填料不满产生的冷隔和其他问题。脱模剂有很多优点,但这并不意味着你可以闭上眼睛随意选择。脱模剂的选择主要遵循三个原则:配方匹配材质、原材料环保安全、不影响铸件后续加工。